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【为您解惑】制粉工艺效果差的原因分析。
  一.清理效果差的原因
  清理效果不好表现在净麦的含杂量超过规定的指标,以及小麦经清理后灰分降低少。
  1.清理流量过高,流量不均匀。
  2.筛选设备的筛孔配备不当,筛孔堵塞,吸风效果不良。
  3.打麦机或比重去石机工作不正常,致使去石效率降低。
  4.精选设备由于性能和操作不妥善,导致精选效果不佳。
  5.打麦设备主要部件磨损或技术参数不适应,使打麦效果降低。
  6.小麦清理流程过于简单,而毛麦含杂多,清理流程与毛麦含杂不相适应。
  小麦经清理后,灰分降低不多,主在原因是打麦、筛选、吸风或去石效果差。
  二.面粉色泽差的原因
  1.红皮麦和硬质麦的比例增大。
  2.小麦表面(特别是腹沟)清理不净,入磨净麦含杂量超过标准。
  3.小麦中含病麦、虫蚀麦、受污染的小麦数量过多。
  4.入磨水分偏低或润麦时间短,麦粒皮层着水不足,以及着水不均匀。
  5.研磨轧距过紧或齿型过锋,使麸皮破碎而混入面粉中。
  6.粉筛筛网破损,筛网过。?咐砹鞒坦?せ蛄髁坎蛔,造成漏粉和筛枯现象。
  7.流程混乱,生产不稳定或回路过多。
  8.粉路中的物料不符合同质合并,中间产品的好、次物料混磨、混筛使麸星、次粉混入面粉内。
  三.面粉粗细度不合标准的原因
  1.入磨净麦的水分过低,硬质麦比例过大,粉筛筛网没有相应地加密。
  2.粉筛流量低,至使筛理“过枯”。
  3.同时更换新拉丝磨辊过多。
  4.粉筛筛网配备不合理,筛网破裂,检查筛未起作用。
  5.筛格中间有空隙或未压紧筛格,出现窜仓现象。
  6.磨齿剪切作用过强。
  四.面粉灰分不合标准的原因
  1.加工小麦本身灰分过高。
  2.小麦清理不净,特别是打麦、去石、吸风作用较差,使尘土混入小麦中。
  3.小麦水分调节不当,至使研磨时麸皮过碎而进入面粉。
  4.筛理设备流量过低或筛理流程过长,使面粉中混入细麸屑。
  5.筛网过稀或破裂以及有窜仓现象,使面粉内混入麸星。
  6.同时更换新磨辊数量过多,磨齿剪切作用过强,麸片过碎。
  7.出粉率过高,面粉内麸皮含量增多。
  8.磨辊轧距过紧,齿型和排列不合理。
  五.面粉“牙碜”的原因
  1.原料中砂石含量过高,超过原有清理设备的清理能力。
  2.麦筛除小杂筛孔过小或筛孔堵塞,使小块泥砂处理不净。
  3.去石机的去石效果不良,打麦作用不强。
  4.回机小麦中砂石多,未经清理干净入磨或回机部位不合理。
  5.制粉车间回机物料内尘土多,回机后尘土混入面粉。
  六.面粉内磁性金属物含量超过标准的原因
  1.磁选设备数量不足,磁钢的磁力达不到要求。
  2.磁选设备的安装位置不合理,面粉打包前未经磁选设备。
  3.磁钢的磁极表面未能及时清理。
  七.面粉中面筋质含量不合标准的原因
  1.原料面筋质含量低,小麦搭配不合理。
  2.原料中发芽麦、虫蚀麦、自热麦过多。
  3.原料中的异种粮粒过多。
  4.研磨轧距过紧,吸风效果不好,致使磨下物料温升过高。
  5.优质粉提取部位和数量不合理。
 
  八.麸皮含粉过多的原因
  1.入磨小麦水分过高,研磨中胚乳剥刮不净,麸片内面粉筛理不出。
  2.研磨道数短,刷麸机道数不足及刷麸效果差。
  3.各系统流量大,筛理效果差,使面粉混入麸皮内。
  4.磨齿过钝,筛网过密。
  5.磨齿配置和排列不合理。
  6.筛理面积不足,平筛刷麸机筛号配备不合理,至使筛上物未筛净率升高。
  九.出粉率降低的原因
  1.小麦质量差,红皮麦量过多,以及小麦搭配不当。
  2.清麦效果很差,下脚含麦过多。
  3.入磨麦水分过高,水分调节不均衡。
  4.粉路流程及操作混乱,工艺流程不合理。
  5.研磨道数短,研磨效果差,筛理不合理,麸含粉过多。
  十.产量降低的原因
  1.入磨小麦水分过高,质量差以及小麦搭配不合理。
  2.未按规定指标进行操作,研磨设备的剥刮率和取粉率比规定的低。
  3.磨辊更换不及时,研磨效果差。
  4.平筛筛理效率低,筛绢配备过密。
  5.粉路中回路流量大,流量分配不合理。
  十一.动力消耗增加的原因
  1.硬质麦、劣质麦、厚皮麦比例过大。
  2.原料水分过高,调质不合理。
  3.磨辊轧距紧,磨齿排列和齿形配制不合理。
  4.磨齿过钝,拉丝质量差,磨辊按装不平。
  5.筛绢过密,筛理面积严重不足,筛理效率低。
  6.粉路流程混乱,回路过多,产量较低。
  7.各设备维护、检修、安装不良,运转不正常,安全运转率低,开停次数多。
  8.风网设计不合理,选用设备效率低。
  9.操作不当,流量不匀,生产不稳定。
  10.功率因数低或电动机功率配备过大。